Zusammen finden wir die optimale Lösung

Kompetenzen

Zusammen finden wir die optimale Lösung

Seit über 50 Jahren forschen wir am Hochleistungskunststoff PTFE, um für unsere Kunden immer die beste Lösung zu finden. Dafür haben wir uns einmalige Kompetenzen angeeignet sowie ein Pressverfahren entwickelt, das eine optimale Verdichtung und hohe Formenvielfalt zu niedrigen Kosten erlaubt.

Forschung und Entwicklung

Gemeinsam mit unseren Partnern und Kunden arbeiten wir ständig daran, das große Potenzial des Hochleistungskunststoffes Polytetrafluorethylen (PTFE) restlos auszuschöpfen und für immer neue Anforderungen nutzbar zu machen. Um Ihren hohen Qualitätsansprüchen auch in Zukunft gewachsen zu sein und unsere Strategie konsequent verfolgen zu können, haben wir an unserem Stammsitz kräftig in die Zukunft investiert. Deutlich mehr Fläche, erstklassige Arbeitsbedingungen und modernste Maschinen – der Neubau bringt Berghof Fluoroplastics auf einen Schlag gewaltig nach vorne. Er ist auch ein klares Bekenntnis zum Werkstoff PTFE, dessen Anwendungsmöglichkeiten unserer Ansicht nach noch lange nicht ausgeschöpft sind, und zu unserem Fertigungsstandort in Deutschland. Denn wir wissen: Nur unsere erfahrenen und erstklassig ausgebildeten Experten sind in der Lage, diese neuen Möglichkeiten konsequent zu nutzen – besonders im Bereich des isostatischen Pressens, einer unserer Spezialitäten. Sie sehen: Genau wie unsere Kunden schauen wir in die Zukunft und sind immer auf der Suche nach neuen, unentdeckten Anwendungsfeldern.

 

Kompetenz schafft Vertrauen

Dieser Wunsch nach stetiger Verbesserung prägt uns seit unseren Anfängen als Forschungsinstitut vor mehr als 50 Jahren und sorgt heute – nach vielzähligen Innovationen – dafür, dass sich unsere Kunden bei uns zu jedem Zeitpunkt verstanden fühlen. Denn egal, ob wir sie bei der Entwicklung und Produktion geeigneter Materiallösungen unterstützen oder neue Anwendungsgebiete erschließen, wir tun es gemeinsam und in enger Abstimmung mit ihnen.
Dabei sind viele Anforderungen der Kunden und Märkte so speziell, dass wir dafür Lösungen entwickeln, die immer individuell, oftmals aber auch einfach überraschend sind. Zum Beispiel, wenn die Anforderungen an einen Werkstoff so vielseitig und herausfordernd erscheinen, dass auf den ersten Blick die Verwendung eines Kunststoffes ausgeschlossen erscheint. Durch dieses Weiterdenken und beharrliche Weiterentwickeln sichern wir unseren Kunden den entscheidenden Vorsprung vor dem Wettbewerb.

Forschung schafft Anwendung

Manchmal haben unsere Kunden noch gar keine konkrete Vorstellung davon, welches Produkt sie genau benötigen. In solchen Momenten sind wir wieder ganz das Forschungsinstitut aus unseren Anfangstagen vor über 50 Jahren und experimentieren so lange mit dem Werkstoff, bis sich eine neue, optimal nutzbare Materiallösung ergibt. Das Ergebnis sind nicht selten bahnbrechende Technologien und innovative Materialien, die erst im nächsten Schritt ihr ganzes wirtschaftliches Potenzial offenbaren.

 

„Es sind die Anforderungen und Ideen unserer Kunden, die unser Entwicklungsteam immer wieder zu Höchstleistungen motivieren: Und diese Ideen gehen scheinbar nie aus.“
Dr. Michael Henes

Verfahren

Die isostatische Pressmethode setzen wir bereits seit 1969 erfolgreich ein. Heute wie damals machen wir uns dabei den Druck zunutze, der über die Flüssigkeit im Druckbehälter aus allen Richtungen auf die Elastomerform wirkt und das darin eingeschlossene PTFE-Granulat gleichmäßig komprimiert. Nach dem Pressen entnehmen wir das PTFE-Teil (den PTFE-Rohling) aus der Form und sintern es im Ofen.

Hohe Formenvielfalt, niedrige Kosten

Im Gegensatz zum herkömmlichen, einachsigen Pressverfahren erreichen wir damit eine homogene Verdichtung höchster Güte und Qualität. Zudem sind wir durch dieses Verfahren in der Lage, konturnahe Rohlinge für komplizierte Formteile sowie Hohlkörper und Auskleidungen herzustellen, die obendrein noch wesentlich kostengünstiger sind. Denn sowohl der Materialeinsatz als auch der Aufwand für die mechanische Nachbearbeitung lassen sich stark reduzieren.

  • Höchste Materialqualität
  • Optimaler Ressourceneinsatz durch konturnahes Pressen
  • Extreme Freiheit in der Formgebung
  • Teilautomatisierter Produktionsprozess
  • Geringste Kosten in der zerspanenden Nachbearbeitung

Sichtbare Qualitätsvorteile

Durch das isostatische Pressen erzielen wir beim Verarbeiten von virginalem und modifiziertem PTFE (3MTMDyneonTMTFMTM) eine optimale Verdichtung, woraus geringste Porosität, eine verbesserte Oberflächenstruktur sowie höchste Zug- und Druckfestigkeit resultieren. Es bilden sich zudem keine Vorzugsrichtungen aus und isotrope Materialeigenschaften bleiben erhalten.
Diese Vorteile lassen sich mittels REM-Aufnahmen verdeutlichen: Bei 100-facher Vergrößerung erkennt man die deutlich feinere und gleichmäßigere Oberflächenstruktur isostatisch gepressten PTFEs. Bei 2.500-facher Vergrößerung werden in einachsig gepresstem Material zudem Fehlstellen sichtbar, die beim isostatischen Verfahren nicht mehr auftreten.

Mehr und mehr Anwendungen

Durch die Fertigungsmöglichkeit anspruchsvoller Formen eröffnen sich für PTFE mit seinen hervorragenden thermischen, chemischen, mechanischen und dielektrischen Eigenschaften viele Anwendungsgebiete – und es kommen ständig neue hinzu:

 

 

Typische Beispiele für isostatisch gepresste PTFE-Produkte:

  • Druckgefäße für die chemische Spurenanalytik
  • Auskleidungen von Pumpen und Ventilen
  • Hohlkörper, wie Spalttöpfe für Pumpen, Rundkolben und Prozesswannen
  • T-Stücke und Rohrkrümmer für Leitungssysteme aggressiver Medien
  • Dünnwandige Rohre und Rohre mit großen Querschnittsveränderungen
  • Ummantelungen von Heizschlangen und Heizrohren, Waver-Carrier und Ätzbecken für aggressive Prozesse in der Halbleiterindustrie
  • Symmetrisch poröses, gesintertes PTFE für Filtrationsanwendungen

 

 

Der Herstellungsprozess

Qualitätsmanagement

Alles was wir tun, tun wir für zufriedene Kunden. Doch die Anforderungen von Märkten und Kunden ändern sich fortlaufend. Dementsprechend stehen auch wir niemals still. Während wir in der Forschung ständig neue Potenziale von PTFE aufdecken, streben wir im Bereich Qualität nach immer höherer Perfektion – immer mit dem Ziel, die Erwartungen unserer Kunden nicht nur zu erfüllen, sondern stets zu übertreffen.

Unser enormer Anspruch an Qualität hat in allen Prozessstufen höchste Priorität – von der Entwicklung über die Produktion bis hin zum Vertrieb unserer PTFE-Produkte. Dazu investieren wir permanent in die Aus- und Weiterbildung unserer hoch qualifizierten Fachkräfte, um unser Know-how aus 50 Jahren weiter auszubauen, und in unsere neue Produktionsstätte, die zu den modernsten weltweit zählt.

Als Partner für Kunden in unterschiedlichsten Branchen und qualifizierter Zulieferer der Automobil- und Halbleiterindustrie sind unsere Fertigungsprozesse und das Managementsystem sowohl nach DIN EN ISO 9001:2015 als auch nach IATF 16949:2016 zertifiziert. Sie unterstehen regelmäßigen internen und externen Auditierungen, welche die Qualitätsmanagementbeauftragten der Berghof Firmengruppe begleiten.

Externe Audits helfen uns dabei, kundenspezifische Anforderungen bestmöglich in interne Prozesse zu integrieren. Zusätzlich tragen regelmäßige, interne Audits dazu bei, Prozesse zu optimieren, neue Prüfverfahren zu finden und letztendlich unseren Kunden hochwertigste Produkte liefern zu können.

Damit tragen unsere Qualitätsmanager wesentlich zur Zukunftsfähigkeit von Berghof Fluoroplastics bei.
Auch unsere Qualitätsprüfungen verbessern wir stetig und entwickeln sie weiter. Auf Wunsch lassen wir Ihnen gerne genaue Informationen zu diesen Prüfverfahren zukommen.

  • Statische Luftdurchsatzprüfung, kalibriertes Verfahren
  • Kontinuierliche Luftdurchsatzprüfung von Folienmaterial
  • Kontinuierliche Fehlstellenanalyse von Folienmaterial durch multiplex Optik 
  • Statische Wassereintrittsprüfung, kalibriertes Verfahren
  • Zugprüfung nach DIN EN ISO 527
  • Kugeldruckhärte nach EN ISO 2039-1
  • Shore D-Härte nach DIN ISO 7619-1
  • 3D-Profilometer

 

 

Nachhaltigkeit

Als Verarbeiter von Kunststoffen sind wir uns unserer besonderen Verantwortung bewusst und verfolgen einen minimalen Ressourceneinsatz für eine maximale Umweltverträglichkeit.

Innovative Technologien für eine saubere Zukunft

Um Umweltbelastungen zu verringern oder ganz zu vermeiden, steht unser gesamtes Produktionsverfahren permanent auf dem Prüfstand. Wir hinterfragen regelmäßig jeden Schritt mit dem Ziel, die Umweltverträglichkeit der eingesetzten Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe nachhaltig zu optimieren. So sparen wir durch unsere konturnahe, isostatische Pressmethode viel Material ein und können gleichzeitig kostengünstig produzieren.
Mit unserem an die DIN EN ISO 14001 angelehnten Managementsystem sichern wir die Einhaltung von Gesetzen und Normen bei der Herstellung unserer Produkte zum Nutzen von unseren Partnern und Mitarbeitern.

 

Nachhaltige Hightech-Fertigung

Bei der Errichtung unseres neuen Produktionsgebäudes haben wir natürlich sehr auf energiesparende und umweltschonende Maßnahmen geachtet. So kommen hier nicht nur hoch leistungsfähige Wärmerückgewinnungs- und Isolierungssysteme, sondern auch intelligente Abluftfilter zum Einsatz. Außerdem decken wir einen Teil unseres eigenen Energiebedarfs durch eine Photovoltaikanlage auf dem Dach des Gebäudes. Doch damit nicht genug: Durch Maßnahmen, die den Ressourceneinsatz weiter optimieren, wollen wir noch dieses Jahr die Kriterien der „Operation Clean Sweep“ erfüllen.

Up-Cycling statt Re-Cycling

Wir sind außerdem offizieller Partner des weltweit einzigartigen Up-Cycling-Projekts von 3MTM Dyneon – und sorgen so gemeinsam dafür, dass aus abgenutztem PTFE oder PTFE-Resten wieder 100 Prozent reines, hochwertiges, virginales PTFE entsteht. Auch beim Thema Nachhaltigkeit gehen wir also als Pioniere voran.

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